Geschichte des Schmiedens

Ahorn verfügt über zwanzig Jahre Erfahrung im Schmiedeprozess, dennoch wird Schmieden seit Tausenden von Jahren von Schmieden praktiziert. In der Bronzezeit waren Bronze und Kupfer die am häufigsten verwendeten Schmiedemetalle; Später, als die Fähigkeit entdeckt wurde, die Temperatur und den Prozess des Eisenschmelzens zu kontrollieren, wurde Eisen zum wichtigsten Schmiedemetall. Zu den traditionellen Produkten gehören Küchengeräte, Eisenwaren, Handwerkzeuge und Klingenwaffen. Die Industrielle Revolution machte das Schmieden zu einem effizienteren Massenproduktionsprozess. Seitdem hat sich das Schmieden mit Fortschritten in den Bereichen Ausrüstung, Robotik, elektronische Steuerung und Automatisierung weiterentwickelt. Das Schmieden ist heute ein globaler Industriezweig mit modernen Schmiedeanlagen, die hochwertige Metallteile in einer Vielzahl von Größen, Formen, Materialien und Verfahren herstellen. Schmiedemethoden

Es gibt verschiedene Schmiedemethoden mit unterschiedlichen Fähigkeiten und Vorteilen. Zu den gebräuchlichsten Schmiedeverfahren gehören das Gesenkschmieden und das Walzenschmieden.

FallenSchmieden

Der Name Gesenkschmieden leitet sich von dem Verfahren ab, bei dem ein Hammer auf das Metall fällt, um es in die Form des Gesenks zu bringen. Mit der Matrize sind die Flächen gemeint, die mit dem Metall in Kontakt kommen. Es gibt zwei Arten des Gesenkschmiedens: Freiform- und Gesenkschmieden. Matrizen haben typischerweise eine flache Form, wobei einige speziell geformte Oberflächen für spezielle Operationen haben.

Freiformschmieden (Schmiedeschmieden)

Freiformschmieden wird auch als Schmiedeschmieden bezeichnet. Ein Hammer schlägt auf ein Metall auf einem stationären Amboss und verformt es. Bei dieser Art des Schmiedens ist das Metall nie vollständig in den Gesenken eingeschlossen, sodass es bis auf die Bereiche, in denen es mit den Gesenken in Kontakt kommt, fließen kann. Es liegt in der Verantwortung des Bedieners, das Metall auszurichten und zu positionieren, um die gewünschte Endform zu erreichen. Es werden flache Matrizen verwendet, von denen einige speziell geformte Oberflächen für spezielle Operationen haben. Das Freiformschmieden eignet sich für einfache und große Teile sowie kundenspezifische Metallkomponenten.

Vorteile des Freiformschmiedens:

·Bessere Ermüdungsbeständigkeit und Festigkeit

·Reduziert das Risiko von Fehlern und/oder Löchern

·Verbessert die Mikrostruktur

·Kontinuierlicher Getreidefluss

·Feinere Körnung

Gesenkschmieden (Abdruckgesenk)

Das Gesenkschmieden wird auch als Gesenkschmieden bezeichnet. Das Metall wird in eine Matrize gelegt und auf einem Amboss befestigt. Der Hammer wird auf das Metall fallen gelassen, wodurch es fließt und die Formhohlräume füllt. Der Hammer ist so eingestellt, dass er im Millisekundenbereich schnell hintereinander mit dem Metall in Kontakt kommt. Überschüssiges Metall wird aus den Formhohlräumen herausgedrückt, was zu Graten führt. Der Grat kühlt schneller ab als der Rest des Materials und macht ihn dadurch fester als das Metall in der Matrize. Nach dem Schmieden wird der Grat entfernt.

Damit das Metall die Endstufe erreicht, wird es durch eine Reihe von Hohlräumen in einer Matrize bewegt:

1.Kanteneindruck (auch Kehlung oder Biegung genannt)

Der erste Abdruck diente dazu, das Metall in eine grobe Form zu bringen.

1. Blockieren von Hohlräumen

Das Metall wird in eine Form gebracht, die dem Endprodukt ähnlicher ist. Das Metall ist mit großzügigen Biegungen und Hohlkehlen geformt.

1. Endgültige Abdruckhöhle

Letzte Phase der Endbearbeitung und Detaillierung des Metalls in die gewünschte Form.

Vorteile des Gesenkschmiedens:

·Produziert Teile bis zu 25 Tonnen

·Erzeugt endkonturnahe Formen, die nur einen geringen Nachbearbeitungsaufwand erfordern

·Wirtschaftlich für schwere Produktion

Rollschmieden

Das Walzenschmieden besteht aus zwei zylindrischen oder halbzylindrischen horizontalen Walzen, die einen runden oder flachen Stabstahl verformen. Dadurch wird die Dicke verringert und die Länge erhöht. Dieser erhitzte Stab wird zwischen die beiden Walzen eingeführt und hindurchgeführt – jede enthält eine oder mehrere geformte Rillen – und wird beim Rollen durch die Maschine zunehmend geformt. Dieser Vorgang wird fortgesetzt, bis die gewünschte Form und Größe erreicht ist.

Vorteile des automatischen Rollschmiedens:

·Produziert wenig bis gar keinen Materialabfall

·Erzeugt eine günstige Kornstruktur im Metall

·Reduziert die Querschnittsfläche des Metalls

·Erzeugt konische Enden